汽车总装时，出现在间隙一致性和安装面平整性的问题可能导致生产放缓和更高的返工成本。为解决这一问题，柯马开发了一种全自动化间隙和安装面检验系统，该系统采用先进的机器人以及智能视觉系统测量车辆沿着总装输送线移动时各种不同零部件上的潜在缺损。它通过识别与检验整个车身的对准点，收集相应数据并标出不一致的地方。
“柯马的动态检验解决方案对生产线的整体性能具有直接影响，” 白车身及总装全球技能中心负责人Nunzio Magnano解释道.
“正如我们在Stellantis工厂助力挑战中所强调的那样，与手动测量过程相比，该方案将传统的“接受-拒绝”判定结果转换为精确的数值，既节约了时间又减少了人为错误的可能性。”
Nunzio Magnano, Comau Chief of Body in White & General Assembly Global Competence Center
挑战
一直以来，间隙与安装面检验通过在固定的控制单元内进行手动检验来完成的。开发一个自动化替代方案面临着双重挑战。首先，柯马工程师必须有效管理要检验和测量的各种零部件、颜色与材料。其次，他们需要通过一个强大而灵活的系统来确保性能的一致，该系统可以精确的区分缓慢移动的车身上引擎盖、车门、尾门盖及其它部分的测量差值。另外，该方案需要达到12个月的目标投资回报率。
解决方案
柯马开发了一种创新的检验架构，可以完全自动化传统的手动操作流程。将工业级速度的RACER-5 COBOT协作机器人、强大的控制软件和集成的EDIXIA视觉系统相结合，客户可以沿整个车身动态地识别和测量对准点，收集相应的数据并监控质量。柯马高性能协作机器人支持操作员无围栏安全操作，进一步缩短周期时间并简化不合格装配返工流程。更重要的是，它提供了生产趋势方面的预测性质量数据，帮助汽车制造商在总装线上避免生产瓶颈以及随之而来的生产力损失。
成果
柯马在2021年Stellantis工厂助力日挑战赛上推出创新解决方案。在车辆的移动过程中，该解决方案可检验多达50个点，生产节拍高达每小时60多辆，从而实现了传统手动检验流程自动化，提升了效率。此外，它还提供了只有工业机器人才能提供的精度水平，在测量点上的定位重复性仅为十分之几毫米，而操作员则超过一毫米。因此，柯马的间隙与安装面检验解决方案为客户提供一种强大的、具有成本效益的方式，以一致且高度精确的方式确保质量与合格率。
该项目的成功还为定制最先进的系统提供了一个启动平台，以满足间隙和平整质量很重要的多种白车身应用，如在悬挂线上安装引擎盖、车门、尾门盖或挡泥板。
+
0%
精确定位的重复性
移动中车身检测点为
每小时自动化检测工件数为