柯马交付蜂巢传动DHT混动专用变速器总成装配线

挑战

2021年初，蜂巢传动为了实现自主研发的柠檬DHT混动系统产业化，开始寻求可信赖的装配线合作伙伴，以实现批量生产。柯马凭借深厚的自动化专业知识和创新能力参与了该项目的合作。在新兴技术领域面前，双方必须在设计和实施阶段持续进行技术创新，以优化制造效率和成本。

由于柠檬混动DHT具有高集成度、高智能化和高适配性等特点，对制造精度和产品质量提出了严格要求。同时，装配线的设计必须具备足够的柔性和可扩展性，以适应未来产品的变化和升级。这意味着柯马不仅要满足当前产品的制造要求，还要为未来的产品升级改造提前做好准备。

此外，在竞争激烈的市场环境下，为实现客户在市场份额方面的战略目标，柯马团队需要应对提高生产线运转稳定性和增加出货量的挑战，以确保产品质量并满足柠檬DHT在市场上的装车需求。所有这些因素使得该项目成为了一个充满挑战和机遇的复杂任务。

解决方案

DHT变速器总成装配项目共规划六条生产线，柯马设计部署涵盖电机装配线、轴系装配线、总装配线、总成测试线在内的核心工艺部分，覆盖了热套、合装以及合箱，轴系压装和总成EOL测试等关键工艺，实现了从零部件到整机下线的全工艺总成装配。

大量先进自动化技术的应用显著提升了生产效率。在轴系装配过程中，柯马使用机器人视觉引导技术，实现了离壳分装和自动上线，减少了生产线上的等待和停机时间，同时提高了工序的流程效率。轴系入箱站位采用多测头自动选垫测量技术，同时进行复检工艺，确保零件符合规格、角度精准，从而实现更高的生产效率，减少装配错误。此外，通过五根轴系拼装后整体自动入壳工艺，在轴系入壳时减少了人工干预，提升了装配的准确性和效率。

另外，柯马采用工艺集成整体站位设计来确保产线的稳定性和产品质量。例如，在电机装配中，转子分装站位和双转子入定壳合装站位通过这一设计方法，不仅减少了操作人员数量还节省了产线上的空间和资源。特别是转子分装线到主线的搬运，采用自动搬运的方式保证了工件搬运的精度，避免了人工搬运产生磕碰等质量风险，确保了产品装配质量。项目实施过程中还广泛采用伺服压机，能够让设备在压装的装配工艺过程中，全程监控力和位移等工艺参数，保障整个生产过程的质量可控，并支持后续数据追溯。

为增强生产线柔性，降低后期DHT产品升级的投产成本，柯马将大部分站位都做了柔性化兼容设计，提高生产线的适应性和效率。全线使用12台机器人，并配备自动切换工装夹具，能够快速适应不同产品和工件的尺寸，有助于实现生产线的快速切换，以满足市场的不同需求。