Alors que les exigences des consommateurs à l’égard des véhicules de haute qualité augmentent, la demande du marché est de plus en plus diversifiée et personnalisée. Par conséquent, l’industrie automobile a progressivement évolué de la production de masse à l’assemblage de multiples variantes et à faible volume. our relever ce défi, les constructeurs automobiles se concentrent sur des méthodes de production qui s’adaptent à cette tendance du marché en raccourcissant le cycle de changement de modèles et en accélérant le renouvellement des modèles. Cela implique qu’une chaîne de production assume la tâche de production en co-chaîne pour plusieurs modèles afin de parvenir à une plus grande rentabilité, ce qui nécessite une chaîne de production de caisses en blanc très flexible.
Fondé en 2018, Hycan Automotive Technology Co., Ltd. (Hycan) est spécialisé dans le développement et le service de véhicules à énergie nouvelle, avec pour objectif stratégique d’attirer les jeunes consommateurs du marché chinois. Compte tenu des diverses préférences de ses utilisateurs cibles, de la nécessité de développer en peu de temps une large gamme de produits et de l’itération rapide de son offre, le constructeur chinois de véhicules électriques a chargé Comau de construire une ligne d’assemblage par soudage hautement flexible capable de répondre à l’évolution de ses besoins de fabrication.
Feng Yiqiang, directeur de Hycan Intelligent Process.Les résultats de la première collaboration entre Hycan et Comau sont très satisfaisants. Les technologies innovantes et les compétences des ingénieurs de Comau tout au long du projet confirment pleinement sa position de leader dans le domaine des solutions d’assemblage de carrosserie. Ils ont fourni une garantie importante de l’efficacité et de la qualité du traitement pour notre premier projet de production.
Défi
Hycan avait besoin d’une solution d’assemblage capable de répondre aux exigences de production de masse personnalisée tout en réduisant les coûts et en améliorant l’efficacité du cycle. Cependant, comme l’initiative allait représenter le premier projet de production depuis sa création, il a fallu accorder une attention particulière à la compatibilité avec les modèles matures et les plateformes de fabrication existantes utilisées par son partenaire de joint-venture GAC Group.
Autrement dit, Comau devait garantir la compatibilité avec les plateformes de production existantes ainsi que l’introduction, l’adaptation et l’évolutivité fluide des nouveaux modèles Hycan. Comau devait également garantir à Hycan une flexibilité totale pour les futures productions. Enfin, la solution devrait atteindre une efficacité de 60 tâches par heure (JPH) pour soutenir l’objectif de capacité de production du client.
Solution
Les ingénieurs de Comau se sont lancés dans la conception d’une chaîne de soudage extrêmement flexible qui permettrait de produire plusieurs types de véhicules à la fois et d’ajuster les quantités de production en fonction des conditions du marché. Cela réduirait considérablement le cycle de production tout en garantissant des économies d’échelle et la capacité de répondre aux besoins de diversification des produits du client.
En combinant son expertise de longue date à l’excellence des processus et de la conception, Comau a développé une solution de ligne d’assemblage hautement intelligente qui témoigne de sa volonté d’améliorer la flexibilité et l’efficacité dans l’assemblage de la carrosserie. Le système de soudage innovant se caractérise par la transformation et le développement indépendants de son mécanisme de transmission. Grâce à la combinaison intelligente du programme de conduite et d’un servo-mécanisme flexible, qui est en outre facilitée par le système d’assemblage de la caisse nue Opengate de Comau et les technologies de mise en service virtuelles, la solution complète garantit une fabrication multi-modèles, des temps de cycle rapides et une réduction considérable des pertes de production.
Pour résoudre les problèmes d’introduction de nouveaux véhicules, de perte de temps et de coûts élevés, les ingénieurs de Comau ont passé deux mois à modifier la méthode de convoyage basée sur la navette de la ligne d’assemblage pour l’associer à un servo-mécanisme flexible. De cette manière, les avantages en termes de coûts et l’amélioration des temps de cycle peuvent être appliqués aux deux solutions en équilibrant le faible coût et la vitesse élevée de la solution de transmission avec la facilité d’évolutivité et la répétabilité élevée de la solution de fixation NC Locator.
Autre élément fondamental de la ligne: le système d’assemblage Opengate de Comau, qui permet un assemblage flexible et de haute précision de la caisse en blanc en plaçant la fixation pour différents modèles sur leurs glissières connectées respectives. Ainsi, le changement de gabarit et de modèle nécessite simplement de déplacer le gabarit de différents modèles vers la station d’assemblage.
Résultats
En collaborant avec Hycan pour obtenir un mode de production automatisé flexible capable de basculer de manière aléatoire entre quatre plateformes différentes, Comau a conçu et déployé une ligne de soudage innovante capable de répondre aux besoins du client en matière de solutions de carrosserie avancées et personnalisées.
Grâce à un taux d’automatisation de 100% avec une EGE (efficacité globale de l’équipement) supérieure à 90%, la solution conçue par Comau garantit une capacité de production annuelle allant jusqu’à 200000 unités, conformément aux attentes du client. De plus, la flexibilité du système d’assemblage Opengate lui permet de s’adapter à la production en co-production de plusieurs produits, indépendamment de la présence ou non d’un assemblage de pièces détachées. Et comme il peut réaliser une production mixte aléatoire de 1 à 6 modèles, il permet à Hycan d’atteindre une véritable production sans perte.
Le projet a été mis en œuvre sur le site de production d’Hycan à Hangzhou, où sont produites aujourd’hui en série la berline tout électrique de la marque, l’A06, et le SUV Z03 tendance, smartdrive tout électrique.
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Efficacité globale de l’équipement
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Capacité de production annuelle
Production aléatoire jusqu’à 6 modèles