Die Anforderungen der Verbraucher an hochwertige Fahrzeuge steigen, und gleichzeitig wird die Marktnachfrage immer vielfältiger und individueller. Infolgedessen hat sich die Automobilfertigung allmählich von der Massenproduktion zu einer Montage mit mehreren Varianten und niedrigeren Volumen entwickelt. Um dieser Herausforderung zu begegnen, konzentrieren sich Autohersteller auf Produktionsmethoden, die sich an diesen Markttrend anpassen, indem sie den Modellwechselzyklus verkürzen und die Modellerneuerung beschleunigen. Das bedeutet, dass eine Produktionslinie die Aufgabe der Co-Line-Produktion für mehrere Modelle übernehmen muss, um so eine höhere Kosteneffizienz und mehr Flexibilität für die Rohkarosserie-Produktionslinie zu erreichen.
Hycan Automotive Technology Co., Ltd. – 2018 gegründet – ist auf die Entwicklung und den Service alternativ angetriebener Fahrzeuge spezialisiert, mit einem strategischen Fokus darauf, junge Verbraucher auf dem chinesischen Markt anzuziehen. Angesichts der vielfältigen Vorlieben seiner Zielgruppen, der Notwendigkeit, in kürzester Zeit ein umfangreiches Produktsortiment zu entwickeln, und der schnellen Iteration seines Angebots beauftragte der chinesische Elektrofahrzeughersteller Comau mit dem Aufbau einer äußerst flexiblen Schweißmontagelinie, die mit den wachsenden Produktionsanforderungen Schritt halten konnte.
Die Ergebnisse der ersten Zusammenarbeit zwischen Hycan und Comau sind sehr zufriedenstellend. Die Innovation von Comau in den Bereichen F&E und professionelles Engineering-Management während des gesamten Projekts hat seine Position als Marktführer bei Karosserielösungen unter Beweis gestellt und eine wichtige Garantie für die Verarbeitungseffizienz und Qualität unseres ersten Modellproduktionsprojekts gegeben
Feng Yiqiang, Leiter von Hycan Intelligent Process.
Die Herausfoderung
Hycan benötigte eine Montagelösung, die die Anforderungen der kundenspezifischen Massenproduktion erfüllen und gleichzeitig Kosten sparen und die Zykluseffizienz verbessern konnte. Da die Initiative jedoch das erste Produktionsprojekt seit ihrer Gründung darstellen würde, musste die Kompatibilität mit den ausgereiften Modellen und den bestehenden Fertigungsplattformen, die der Joint-Venture-Partner GAC Group nutzt, in erheblichem Maße berücksichtigt werden.
Mit anderen Worten: Comau musste die Kompatibilität mit bestehenden Produktionsplattformen sicherstellen und die neuen Hycan-Modelle nahtlos einführen, anpassen und skalieren. Comau musste Hycan auch in Zukunft volle Flexibilität garantieren. Schließlich müsste die Lösung eine Zykluseffizienz von 60 Jobs pro Stunde (JPH) erreichen, um die vom Kunden angestrebte Produktionskapazität zu unterstützen.
Die Lösung
Die Ingenieure von Comau nahmen sich vor, eine äußerst flexible Schweißlinie zu entwerfen, die die Produktion mehrerer Fahrzeugtypen auf einmal und gleichzeitig auch die Anpassung der Produktionsmengen an die Marktbedingungen ermöglichen würde. Dies wiederum würde den Produktionszyklus erheblich verkürzen und die Fähigkeit, die Anforderungen der Kunden an die Produktdiversifizierung zu erfüllen, sicherstellen.
Dank seiner langjährigen Expertise in Verbindung mit Prozess- und Design-Exzellenz entwickelte Comau eine hochintelligente Karosserielinienlösung, die das Engagement für die Verbesserung von Flexibilität und Effizienz bei der Karosseriemontage widerspiegelt. Das innovative Schweißsystem zeichnet sich durch die eigenständige Entwicklung und Transformation seines Übertragungsmechanismus aus. Dank einer intelligenten Kombination aus Übertragungsmodus und flexibler Servopositionierung, die durch die Opengate Rohkarosseriemontage und virtuelle Inbetriebnahmetechnologien von Comau weiter unterstützt wird, sorgt die Komplettlösung für die modellübergreifende Fertigung, schnelle Zykluszeiten und eine konkrete Reduzierung von Produktionsverlusten.
Um die Probleme bezüglich Einführung neuer Fahrzeuge, langsamer Schaltgeschwindigkeit und hoher Kosten zu lösen, haben die Ingenieure von Comau zwei Monate damit verbracht, die Shuttle-basierte Fördermethode der Karosserielinie zu verändern und sie mit einem flexiblen Servopositionierungsmechanismus zu kombinieren. Auf diese Weise können die Kostenvorteile und die Verbesserung der Zykluszeit auf beide Lösungen angewendet werden. Dazu werden die niedrigen Kosten und die hohe Geschwindigkeit der Übertragungslösung mit der einfachen Skalierbarkeit und hohen Wiederholbarkeit der NC Locator Vorrichtungslösung kombiniert.
Ein weiterer wesentlicher Bestandteil der Linie ist das Opengate-Montagesystem von Comau, das eine flexible, äußerst präzise Rohkarosseriemontage ermöglicht, da die Vorrichtung für verschiedene Modelle auf ihren jeweiligen verbundenen Führungsschienen platziert wird. Auf diese Weise ist es bei der Vorrichtungs- und Modellumstellung lediglich erforderlich, die Vorrichtung verschiedener Modelle zur Montagestation zu bewegen.
Das Ergebnis
In Zusammenarbeit mit Hycan hat Comau einen flexiblen automatisierten Produktionsmodus entwickelt, der nach dem Zufallsprinzip zwischen vier verschiedenen Plattformen wechseln kann. So hat Comau eine innovative Schweißanlage entwickelt und eingesetzt, die den Kundenanforderungen an fortschrittliche, maßgeschneiderte Karosserielösungen gerecht wird.
Dank einer Automatisierungsrate von 100 % bei einer GAE (Gesamtanlageneffektivität) von über 90% garantiert die von Comau entwickelte Lösung wie vom Kunden gefordert eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 200.000 Einheiten. Darüber hinaus ermöglicht die Flexibilität des Opengate-Montagesystems die Anpassung an die Co-Line-Produktion mehrerer Produkte, unabhängig davon, ob eine provisorische Verbindung erforderlich ist. Und da es die zufällige Mischproduktion von 1 bis 6 Modellen ermöglicht, kann Hycan damit eine echte Null-Verlust-Produktion erreichen.
Das Projekt wurde am Standort Hycan Hangzhou in Betrieb genommen und stellt dort nun in Massenproduktion die rein elektrische, intelligente Limousine A06 und den trendigen smart fahrenden rein elektrischen SUV Z03 her.
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Gesamtanlageneffektivität
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jährliche Produktionskapazität
Zufällige Mischproduktion von bis zu 6 Modellen